MAX QCWファイバーレーザー

MFSQシリーズ準連続波（QCW）ファイバーレーザー製品紹介

MFSQシリーズの準連続波（QCW）ファイバーレーザーは、パルスモードで平均出力の最大10倍のピーク出力を実現します。変調モジュールを用いることで、連続出力を高デューティサイクルのパルス列に切り分け、ミリ秒レベルの長パルス幅出力を達成しつつ、ファイバーレーザーの高いビーム品質（M²≤1.1～1.3）を維持します。これにより、高反射率材料の溶接、薄板の高精度加工、熱感受性デバイスの接合などに最適な光源となります。

MFSQシリーズは、50／500Wから1500／15000Wまでの出力範囲をカバーしています。主な4機種——MFSQ 150／1500W、300／3000W、450／4500W、600／6000W——により、完全な製品マトリクスを構築しています。二重空冷／水冷方式を採用しており、既存の生産ラインとの互換性が広く、従来のランプ励起YAGレーザーを直接置き換えることが可能です。これにより、新エネルギー、3C電子機器、医療機器などのハイエンド製造分野における高精度加工のアップグレードを支援します。

MFSQシリーズ準連続（QCW）ファイバーレーザー技術の特長

IPG PhotonicsやnLightなどの国際ブランドと比較して、創鑫のMFSQシリーズは、国内で垂直統合されたサプライチェーンシステムを基盤としており、光学性能（ビーム品質M²≤1.3、電光変換効率＞30％）を同等に維持しつつ、大幅なコストパフォーマンス優位性を実現しています。IPGおよびnLightは標準化された製品戦略を採用していますが、創鑫は中国の製造業の特性に合わせた高度なカスタマイズ対応能力を提供します。

1. 選択可能なファイバーコア径：異なるアプリケーションシナリオにおけるスポット径要件に対応するため、14μm、30μm、50μm、100μm、200μmなど、複数の出力ファイバーコア径をカスタマイズ可能（IPGでは通常、標準構成のみ提供）；

2. 波形編集機能：内蔵のプログラマブル波形記憶セットが16種類搭載されており、勾配パルス成形をサポート。これにより、溶接開始／終了時に「溶接管（ウェルドチューブ）」や気孔などの欠陥を回避可能（IPGの場合、外部パルスシェイパーが必要）。

3. 空冷・水冷の2種類のバージョン：MFSQ 150／1500Wなどのモデルは、コンパクトな空冷設計を採用しており、外部チラーを必要としないため、手動溶接や生産ライン上での柔軟な設置に最適（同出力帯域のIPGはほとんどが水冷式）。

IPG社は、超高出力帯域（例：15,000W以上）において技術的優位性を有し、AMBビームモードの調整といったハイエンド機能を備えている。一方、創鑫（Chuangxin）社は、モジュール設計により中間出力帯域（平均出力150～600W）において、よりコンパクトなサイズ（外形寸法：950×482.6×193.2mm）およびより柔軟なインタフェースプロトコルを実現しており、自動化生産ラインへの統合に適している。

製品技術仕様

本シリーズには、MFSQ 150／1500W、MFSQ 300／3000W、MFSQ 450／4500W、およびMFSQ 600／6000Wの4つのモデルが含まれます。具体的な技術仕様は以下の通りです（実際の出荷仕様を優先とし、要望に応じてカスタマイズ可能です）：

製品の用途

MAX QCW準連続ファイバーレーザーは、パルス駆動と連続駆動の両モード動作、全出力範囲への対応、および高い適応性を特長としており、複数産業にわたる高精度加工シーンで広く採用されています。具体的な応用例は以下の通りです：

1. 3C（コンシューマーエレクトロニクス）産業

スマートフォン、タブレット、パソコンなどの3C製品の高精度加工に適しています。具体的には、スマートフォン内部のアンテナ、ミドルボード、カメラ部品の溶接、充電アダプターおよび付属品への文字刻印、体積孔の穿孔、ステンレス鋼や銅（例：充電ケーブルプラグ）など0.2–0.3mm厚の材料への高精度スポット溶接などが挙げられます。溶接径は0.1mm以内で制御可能であり、滑らかで変形のない外観を実現します。従来のYAGレーザーと比較して、より高い加工精度と高速な処理効率を実現します。また、セラミック基板などの脆性材料への高精度切断も可能で、切断底部にスラグの付着がなく、エッジの亀裂も発生しないため、3C業界における小型化・高精度加工のニーズを満たします。

2. 力量型バッテリー産業

新エネルギー電池の電極、電極キャップ、タブ、バッテリーケース、爆発弁などの溶接および切断を含む、新エネルギー動力電池全体の加工工程に焦点を当てています。0.1～0.2mmのニッケルタブ、アルミニウム製ケース、ステンレス鋼製電極キャップなどへの高精度スポット溶接に適しており、均一で安定した出力エネルギーを提供し、強固な溶接を実現します。また、未溶着や欠落溶接などの問題を効果的に回避し、バッテリーの安全性および寿命向上に貢献します。さらに、動力電池製造における高反射性材料の加工ニーズに対応するため、銅およびアルミニウム材料の反射率を効率的に克服でき、加工効率および製品合格率を大幅に向上させます。

3. 精密製造および宝飾・時計産業

溶接および精密医療部品（例：0.2mmのチタン合金製ピラーおよびキャップの溶接）や精密機器部品へのマーキングに適しています。スポット径が小さく、エネルギー制御が正確で、溶接後の黒化や変形が発生しないため、高精度加工要件を満たします。ジュエリー業界では、指輪、ネックレスなどの装飾品への切断および文字・模様のマーキングが可能で、加工精度を正確に制御しつつ、ジュエリー本来の質感を損なわず保つことができます。時計製造業界では、文字盤およびケースバックへの文字／グラフィックのマーキング、さらに針や歯車の切断および加工も行え、時計製造業界の精度要件を満たします。

4. 航空宇宙および科学研究

これは、航空機内部の3Dプリント金属部品の加工に加え、航空機エンジンおよび機体のレーザー洗浄および再生処理にも適用されます。高い出力と高い安定性を備えており、航空宇宙分野における高強度・高要件の加工シーンに対応でき、部品の加工精度および信頼性を向上させます。同時に、科学研究分野でも活用可能で、レーザー照射を通じて材料中の物理・化学反応やレーザー融合実験を促進し、科学研究に安定したレーザー光源を提供します。

5. その他の産業

広告業界では、金属製の看板や広告用フレームの切断・溶接、および広告用テキストのマーキングに使用でき、加工効率が高く、成形品質も優れている。自動車製造分野では、自動車部品の高精度溶接に活用可能で、自動車産業における大規模かつ高精度な生産ニーズに対応できる。セラミック加工分野では、セラミック材料の高精度切断および穴開けを実現し、セラミック材料の応用範囲を拡大する。さらに、金属材料の穴開け、クラッディング、表面処理などの工程にも適用可能であり、多様な産業における個別化された加工ニーズに対応できる。