MAX QCW 파이버 레이저

MFSQ 시리즈 준연속파(QCW) 광섬유 레이저 제품 소개

MFSQ 시리즈 준연속파(QCW) 광섬유 레이저는 펄스 모드에서 평균 출력의 최대 10배에 달하는 피크 출력을 제공합니다. 변조 모듈을 통해 연속 출력을 고 듀티 사이클 펄스 시퀀스로 분할함으로써, 광섬유 레이저의 우수한 빔 품질(M²≤1.1~1.3)을 유지하면서 밀리초 수준의 장시간 펄스 폭 출력을 실현합니다. 이는 고반사 재료 용접, 얇은 판재 정밀 가공, 열에 민감한 소자 접합 등에 이상적인 광원입니다.

MFSQ 시리즈는 50/500W에서 1500/15000W까지의 출력 범위를 지원합니다. 주요 4가지 모델인 MFSQ 150/1500W, 300/3000W, 450/4500W 및 600/6000W는 완전한 제품 매트릭스를 구성합니다. 이 시리즈는 이중 공기 냉각/수냉각 시스템을 채택하여 기존 생산 라인과 광범위하게 호환되며, 전통적인 램프 펌프 방식 YAG 레이저를 직접 대체할 수 있어 신에너지, 3C 전자제품, 의료기기 등 고급 제조 분야에서 정밀 가공 업그레이드를 지원합니다.

MFSQ 시리즈 준연속(QCW) 파이버 레이저 기술의 특징

IPG Photonics 및 nLight와 같은 국제 브랜드에 비해, 창신(Chuangxin)의 MFSQ 시리즈는 수직 통합된 국내 공급망 시스템을 기반으로 동일한 광학 성능(빔 품질 M²≤1.3, 전광 변환 효율>30%)을 유지하면서도 뛰어난 가성비를 제공합니다. IPG와 nLight는 표준화된 제품 전략을 채택하는 반면, 창신은 중국 제조업의 특성에 맞춘 심층적 맞춤화 능력을 제공합니다:

1. 선택 가능한 파이버 코어 지름: 다양한 응용 시나리오의 스팟 지름 요구 사항을 충족하기 위해 14μm, 30μm, 50μm, 100μm, 200μm 등 여러 출력 파이버 코어 지름을 맞춤 설정할 수 있습니다(IPG는 일반적으로 표준 구성만 제공함);

2. 파형 편집 기능: 내장된 16세트의 프로그래밍 가능 파형 저장 기능을 제공하며, 그래디언트 펄스 성형(GPS)을 지원하여 용접 시작/종료 시 "용접 튜브" 또는 기공 결함을 방지할 수 있음(외부 펄스 성형기를 필요로 하는 IPG 대비 우수함);

3. 공랭식 및 수랭식 이중 버전: MFSQ 150/1500W와 같은 모델은 외부 냉각 장치가 불필요한 소형 공랭식 설계를 채택하여 핸드헬드 용접 및 생산 라인 상의 유연한 배치에 더욱 적합함(IPG는 동일 출력 범위에서 대부분 수랭식임).

IPG는 초고출력 영역(예: 15,000W 이상)에서 기술적 우위를 점유하고 있으며, 조절 가능한 AMB 빔 모드와 같은 고급 기능을 보유하고 있음. 창신(Chuangxin)은 모듈식 설계를 통해 중간 출력 영역(평균 출력 150–600W)에서 보다 소형화된 크기(전체 크기 950×482.6×193.2mm)와 더 유연한 인터페이스 프로토콜을 실현하였으며, 자동화된 생산 라인에의 통합에 더욱 적합함.

제품 기술 파라미터

이 시리즈는 MFSQ 150/1500W, MFSQ 300/3000W, MFSQ 450/4500W, MFSQ 600/6000W의 네 가지 모델로 구성됩니다. 구체적인 기술 사양은 다음과 같습니다(실제 출하 사양을 기준으로 하며, 요청 시 맞춤형 제작이 가능합니다).

제품 응용 분야

MAX QCW 준연속 파이버 레이저는 펄스 및 연속 이중 모드 작동, 전 출력 범위 커버리지, 높은 적응성 등의 장점을 갖추고 있어 다양한 산업 분야의 정밀 가공 시나리오에 광범위하게 사용됩니다. 구체적인 적용 분야는 다음과 같습니다:

1. 3C 소비자가전 산업

스마트폰, 태블릿, 컴퓨터 등 3C 제품의 정밀 가공에 적합합니다. 이에는 스마트폰 내부 안테나, 중간 기판(Mid-board), 카메라 부품의 용접, 충전 헤드 및 액세서리의 문자 마킹, 체적 구멍의 천공, 0.2–0.3mm 두께의 스테인리스강 및 구리 등 재료의 정밀 점 용접(예: 충전 케이블 플러그 점 용접)이 포함됩니다. 용접 직경은 0.1mm 이내로 제어 가능하여 매끄럽고 변형 없는 외관을 구현합니다. 기존 YAG 레이저 대비 더 높은 가공 정밀도와 빠른 처리 효율을 제공합니다. 또한 세라믹 기판과 같은 취성 재료의 정밀 절단도 가능하며, 절단면 하부에 슬래그가 남지 않고 가장자리 균열이 발생하지 않아 3C 산업의 소형화 및 정밀 가공 요구 사항을 충족합니다.

2. 전원 배터리 산업

신에너지 전력 배터리의 전체 가공 공정에 집중하여, 전력 배터리 전극, 전극 캡, 탭(Tab), 배터리 케이스, 폭발 밸브의 용접 및 절단을 포괄합니다. 0.1–0.2mm 두께의 니켈 탭, 알루미늄 케이스, 스테인리스강 전극 캡 등 재료의 정밀 점용접에 적합하며, 균일하고 안정적인 출력 에너지를 제공하여 강한 용접 품질을 확보하고, 미완성 용접(불완전 용접) 및 누락 용접 등의 문제를 효과적으로 방지함으로써 배터리의 안전성과 수명을 향상시킵니다. 전력 배터리 생산 과정에서 고반사성 재료 가공 요구 사항에 대해서는 구리 및 알루미늄 재료의 반사율을 효율적으로 극복하여 가공 효율과 제품 합격률을 현저히 향상시킬 수 있습니다.

3. 정밀 제조 및 보석·시계 산업

정밀 의료 부품(예: 0.2mm 티타늄 합금 기둥 및 캡 용접) 및 정밀 계측기 부품의 용접 및 마킹에 적합합니다. 이 장비는 작은 스팟 크기, 정밀한 에너지 제어를 특징으로 하며, 용접 후 흑색화나 변형이 없어 고정밀 가공 요구 사항을 충족합니다. 보석 산업에서는 반지, 목걸이 등 액세서리의 절단 및 문자·무늬 마킹이 가능하며, 가공 정확도를 정밀하게 제어하면서 보석의 원래 질감을 그대로 보존합니다. 시계 제조 산업에서는 다이얼 및 케이스 백에 문자/그래픽을 마킹하는 것뿐 아니라, 시침·분침 및 기어의 절단 및 가공까지 수행할 수 있어 시계 제조 산업의 정밀도 요구 사항을 충족합니다.

4. 항공우주 및 과학 연구

항공기 내부의 3D 프린팅 금속 부품 가공은 물론 항공기 엔진 및 기체의 레이저 세척 및 리퍼비싱에도 적용됩니다. 높은 출력과 높은 안정성을 갖추고 있어, 항공우주 분야에서 요구되는 고강도·고요구 조건의 가공 시나리오에 대응할 수 있으며, 부품의 가공 정밀도와 신뢰성을 향상시킵니다. 동시에 과학 연구 분야에도 활용되어, 레이저 조사에 의한 재료 내 물리·화학 반응 촉진 및 레이저 융합 실험을 지원하며, 과학 연구를 위한 안정적인 레이저 소스를 제공합니다.

5. 기타 산업

광고 산업 분야에서는 금속 간판 및 광고 프레임의 절단 및 용접, 광고 문구의 마킹 등에 사용할 수 있으며, 가공 효율이 높고 성형 품질이 우수하다. 자동차 제조 분야에서는 자동차 부품의 정밀 용접에 활용되어 자동차 산업의 대량 생산 및 고정밀도 생산 요구 사항을 충족시킨다. 세라믹 가공 분야에서는 세라믹 소재의 정밀 절단 및 드릴링을 실현하여 세라믹 소재의 응용 범위를 확대한다. 또한 금속 소재의 드릴링, 클래딩, 표면 처리 등 다양한 공정에도 적용 가능하여 다수 산업의 맞춤형 가공 요구 사항을 만족시킨다.