Вирішення проблем зварювання пластику: керівництво з вибору волоконних та напівпровідникових лазерів

У переробці пластику в таких галузях, як авіація, автомобілебудування та електроніка, якість зварювання безпосередньо впливає на надійність продукту. Однак традиційні процеси зварювання мають суттєві недоліки: механічні вібрації ультразвукового зварювання можуть пошкодити внутрішні компоненти, а високий тиск зварювання гарячою пластиной може призвести до косметичних пошкоджень. Звичайне лазерне зварювання часто страждає від недостатньої міцності шва та деформації карбонізації, не відповідаючи вимогам прецизійного виробництва.

I. Основні проблеми та причини при зварюванні пластику

Низька міцність шва: Недостатня міцність зварного з'єднання на розтяг призводить до тріщин і відриву, що впливає на термін служби продукту.

Погана якість зовнішнього вигляду: Пластик схильний до карбонізації та залишення слідів під час зварювання, що не відповідає вимогам до зовнішнього вигляду прецизійних виробів.

Низька стабільність процесу: Масове виробництво легко піддається впливу зовнішніх факторів, що призводить до високого відсотка браку зварних швів.

Недостатня енергоефективність: традиційні лазери мають низький коефіцієнт електрооптичного перетворення, високе енергоспоживання та погану екологічну продуктивність.

Корінь проблеми полягає в сумісності між характеристиками лазера та процесом: неоднорідний розподіл потужності в звичайних лазерах призводить до неоднакового плавлення пластика; неправильний підбір параметрів процесу призводить або до недостатньої теплоти, що спричиняє неповне плавлення, або до надмірної потужності, що викликає утворення карбону.

Півпровідникові лазери завдяки рівномірному розподілу потужності ефективно збільшують ширину зварювання на межах пластикових матеріалів і запобігають карбонізації, що робить їх кращим варіантом для зварювання пластика.

На основі ключових переваг півпровідникових лазерів DMK повністю вирішив три головні завдання зварювання пластика — міцність, зовнішній вигляд і стабільність — шляхом інтеграції технологій та оптимізації процесів, забезпечуючи ефективні та надійні рішення для галузі прецизійного виробництва.